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一种吸尘器轴引导流叶轮的创制措施

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  本实用新型涉及一种吸尘器的组成部件,具体涉及一种吸尘器轴向导流叶轮,属于家电产品技术领域。

  吸尘器结构要求吸尘器电机组件从定叶轮的一侧吸入空气,再从定叶轮的另一侧排出,从而在吸入端产生压力负差,达到吸尘的目的;由于需要保持一定的吸力,噪音大是吸尘器行业中的最大顽疾,行业内都在想各种办法降低吸尘器的噪音,其中,改善马达组件的噪音尤为关键。请参阅说明书附图1所示,现有技术的吸尘器马达的离心结构通常由进风外罩1A、离心轮2A、定叶轮3A以及电机转轴4A等几部分装配形成。所述离心轮2A由离心叶片21A以及离心轮座22A组成,叶片21A在高速旋转时对空气进行增压并不断逼迫气流径向外移,因此在离心轮2A外径处形成高压气流并甩出;由于进风外罩IA与离心轮2A之间存在轴向间隙,高压气流不断从进风外罩IA与离心轮2A的轴向间隙中溢出,溢出的气流在进风外罩IA与离心轮2A之间形成涡流及摩擦,对进风外罩IA产生冲击并形成振动及噪音;并且进风外罩IA与离心轮2A的轴向间隙越大,溢出的气流就越多,在离心轮2A外圆处的高压气体越少,压力也小,从定叶轮排风口排出的气流就少,吸力也随之减小,吸尘效果就差。为了提升吸力,减少成本,通常用到的方法之一是提升马达转速,这种方法通常成本增加不多,吸力可以得到保证,但由此使吸尘器马达噪音进一步上升,会对使用者产生更大的噪音污染,因此用这种方法生产的产品仅适合于对噪音要求不高的场合。为了提升吸力,达到更好的吸尘效果,另外的一种做法是尽量减小进风外罩IA与离心轮2A之间的轴向间隙,从而减小高压气流之溢出与泄漏;这种做法要求提高零件的尺寸精度及装配精度,特别是要求提高吸尘器叶轮2A之垂直度,而吸尘器叶轮2A属于径高比很大的圆形件,其装配垂直度非常难以保证,因此整个装配成本及零件成本都会大幅度提升,使用这种方法的生产效率低,产品不良率高,成本明显增加。作为一种改进,市面上出现了如说明书附图2所示的吸尘器的离心结构,其仍由进风外罩1B、离心轮2B、定叶轮3B以及电机转轴4B等几部分装配形成。其不同之处在于于所述离心轮2B由离心叶片21B、离心轮座22B以及离心轮盖23B组成。所述离心轮盖23B中间设有一开口,空气通过该开口进入后在离心轮2B内增压,整个增压过程与进风外罩IB无关,因此整个增加过程不会有高压气流的溢出泄漏,减少高压气流对进风外罩IB的摩擦冲击,降低了噪音,提升了效率;然而,由于进风外罩IB和离心轮盖23B之间的间隙与离心轮2B甩出之高压气流相接,因此,在进风外罩IB与离心轮2B之间依然会产生一定回流,并且进风外罩IB与离心轮2B之轴向间隙越大,回流越多,从定叶轮排风口排出的气流就相对减少,吸力就会下降;同时,从离心轮2B甩出之高压气流,直接冲击在进风外罩IB上,依然会产生较大的振动及噪音。因此,为进一步降低噪音,控制回流,保持吸力,确有必要提供一种具有改良结构 的吸尘器轴向导流叶轮,以克服现有技术中的所述缺陷。

  实用新型内容为解决上述问题,本实用新型的目的在于提供一种吸尘器轴向导流叶轮,从而使吸尘器在工作过程中气流对马达组件的冲击更小,回流不受进风外罩与叶轮轴向间隙的影响,气流更畅顺,涡流更少,以达到吸力更稳定,更高效率,并有效降低噪音。为实现上述目的,本实用新型采取的技术方案为一种吸尘器轴向导流叶轮,其包括进风外罩、离心轮、定叶轮以及马达转轴;其中,所述进风外罩、离心轮、定叶轮均与马达转轴同心设置;所述进风外罩和定叶轮相配合而形成一收容腔,所述离心轮位于该收容腔内;所述马达转轴与离心轮相固持;所述离心轮包括离心叶片、离心轮盖以及离心轮座;所述离心轮盖中间开有一离心轮盖进风口,所述离心轮盖的边缘弯折形成有一用于将高压气流由径向排出变为轴向排出的导流翼。本实用新型的吸尘器轴向导流叶轮进一步设置为于所述定叶轮上设有若干排风口 ;于所述进风外罩的中央设有一进风外罩进风口。本实用新型的吸尘器轴向导流叶轮进一步设置为所述离心轮盖的直径大于离心轮座的直径,使导流翼和离心轮座之间存在空隙,该空隙和排风口相对设置。本实用新型的吸尘器轴向导流叶轮进一步设置为所述离心叶片由离心轮座与离心轮盖完全包容,气流增压在离心轮内完成,气流在离心轮内经导流翼导流后从径向排出转变为轴向排出。与现有技术相比,本实用新型具有如下有益效果本实用新型的吸尘器导流叶轮通过在离心轮盖上设置导流翼,从而使高压气流由径向排出经导流后变为轴向排出,高压气流不会对进风外罩产生径向冲击,整个气流通道流畅,涡流最少,噪音最低,效率最高;同时,通过设置该离心轮盖,使进风外罩和离心轮之间的径向间隙控制在合理的范围内,即可严格控制产生的回流,这样改进之后,进风外罩和离心轮的轴向间隙大小不会影响回流,从而对产品的零件精度及装配精度要求不再严苛;通过此设计后,可提升生产效率,降低产品成本,提升产品效率,保证产品吸力,降低产品噪音。

  图1是现有技术的吸尘器离心结构的结构示意图。图2是另一现有技术的吸尘器离心结构的结构示意图。图3是本实用新型的吸尘器轴向导流叶轮的结构示意图。

  请参阅说明书附图3所示,本实用新型为一种吸尘器轴向导流叶轮,其由进风外罩1、离心轮2、定叶轮3以及马达转轴4等几部分装配形成;所述进风外罩1、离心轮2、定叶轮3均与马达转轴4同心设置。其中,所述进风外罩I和定叶轮3相配合而形成一收容腔5,所述离心轮2位于该收容腔5内。于所述进风外罩I的中央设有一进风外罩进风口 11。于所述定叶轮3上设有若干排风口 31。[0019]所述马达转轴4与离心轮2相固持,通过该马达转轴4传递马达动力而使离心轮2高速转动。所述离心轮2包括离心叶片21、离心轮盖22以及离心轮座23。所述离心轮盖22中间开有一离心轮盖进风口(未标号),其边缘弯折形成一导流翼24,该导流翼24将径向产生之高压气流沿导流翼24内侧壁平顺导出,从面使高压气流由径向排出变为轴向排出。所述离心轮盖22的直径大于离心轮座23的直径,使导流翼24和离心轮座23之间存在空隙25,该空隙25和排风口 31相对设置,从而使轴向排出的高压气流刚好与定叶轮3的排风口31相对应,使整个气流更加顺畅,减小了冲击与涡流,降低了噪音,提升了效能。本实用新型的吸尘器轴向导流叶轮的设计原理如下当马达转轴4驱动离心轮2高速转动时,空气依次通过进风外罩进风口 11、离心轮盖进风口进入离心轮2并在离心轮2处离心增压后形成高压气流,使进风口 11产生负压而具有吸尘效果。高压气流由离心叶片21径向甩出,而由于导流翼24的引导将径向气流强制转换为轴向旋转气流,从而使高压气流不对进风外罩I产生冲击,从而降低了噪音。同时,高压气流直接通过空隙25和排风口31进行排出,回流减小,从而提升了吸尘的效能。本实用新型的吸尘器导流叶轮通过在离心轮盖22上设置导流翼24,从而使高压气流由径向排出经导流后变为轴向排出,高压气流不会对进风外罩I产生径向冲击,整个气流通道流畅,涡流最少,噪音最低,效率最高;同时,通过设置该离心轮盖22,使进风外罩I和离心轮2之间的径向间隙控制在合理的范围内,即可严格控制产生的回流,这样改进之后,进风外罩I和离心轮2的轴向间隙大小不会影响回流,从而对产品的零件精度及装配精度要求不再严苛;通过此设计后,可提升生产效率,降低产品成本,提升产品效率,保证产品吸力,降低产品噪音。以上的具体实施方式

  仅为本创作的较佳实施例,并不用以限制本创作,凡在本创作的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本创作的保护范围之内。

  权利要求1.一种吸尘器轴向导流叶轮,其特征在于包括进风外罩、离心轮、定叶轮以及马达转轴;其中,所述进风外罩、离心轮、定叶轮均与马达转轴同心设置;所述进风外罩和定叶轮相配合而形成一收容腔,所述离心轮位于该收容腔内;所述马达转轴与离心轮相固持;所述离心轮包括离心叶片、离心轮盖以及离心轮座;所述离心轮盖中间开有一离心轮盖进风口,所述离心轮盖的边缘弯折形成有一用于将高压气流由径向排出变为轴向排出的导流翼。

  2.如权利要求1所述的吸尘器轴向导流叶轮,其特征在于于所述定叶轮上设有若干排风口 ;于所述进风外罩的中央设有一进风外罩进风口。

  3.如权利要求2所述的吸尘器轴向导流叶轮,其特征在于所述离心轮盖的直径大于离心轮座的直径,使导流翼和离心轮座之间存在空隙,该空隙和排风口相对设置。

  4.如权利要求3所述的吸尘器轴向导流叶轮,其特征在于所述离心叶片由离心轮座与离心轮盖完全包容,气流增压在离心轮内完成,气流在离心轮内经导流翼导流后从径向排出转变为轴向排出。

  专利摘要本实用新型涉及一种吸尘器轴向导流叶轮,其包括进风外罩、离心轮、定叶轮以及马达转轴;其中,所述进风外罩、离心轮、定叶轮均与马达转轴同心设置,所述进风外罩和定叶轮相配合而形成一收容腔,所述离心轮位于该收容腔内;所述马达转轴与离心轮相固持;所述离心轮包括离心叶片、离心轮盖以及离心轮座,所述离心轮盖的边缘弯折形成一导流翼。本实用新型的吸尘器轴向导流叶轮通过在离心轮盖上设置导流翼,从而使高压气流由原来的径向排出变成沿导流翼轴向排出,整个气流通道流畅,涡流最少,效率最高;同时,由于高压气流不再对进风外罩产生冲击,振动及噪音降到最低。

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